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日前，中韓石化公司新建280萬噸/年催化裂化裝置一次開車成功，標(biāo)志著該公司淘汰落后產(chǎn)能、加快油轉(zhuǎn)化和綠色低碳轉(zhuǎn)型發(fā)展邁出新步伐。
該裝置采用MIP-CGP技術(shù)，具有“高摻渣、低排放”特點(diǎn)，可摻20%的重質(zhì)油，能有效提高裂解深度，提升重質(zhì)原料油的加工效率，降低柴汽比，減少石油焦產(chǎn)量。相較以產(chǎn)汽油為主的老裝置，新裝置可多產(chǎn)輕烴，最高可將輕烴收率由19%增加到27%。一般情況下，至少也能提高3～4個(gè)百分點(diǎn)。裝置投產(chǎn)后，可較大程度提高企業(yè)乙烯輕質(zhì)原料自供率，優(yōu)化乙烯原料結(jié)構(gòu)，為企業(yè)研發(fā)增產(chǎn)高端化工產(chǎn)品奠定基礎(chǔ)。
在節(jié)能減排降耗上，280萬噸/年催化裂化裝置自產(chǎn)蒸汽可保證煉油廠區(qū)60%的蒸汽需求，企業(yè)外購蒸汽將大幅下降。裝置脫硫脫硝單元采用亞硫酸鈉新技術(shù)，煙氣中的二氧化硫和氮氧化物設(shè)計(jì)排放值分別較國標(biāo)低50%和70%，回收的亞硫酸鈉產(chǎn)品，廣泛用于印染行業(yè)。
近年來，受多重因素影響，油品需求增速放緩，煉油產(chǎn)能出現(xiàn)結(jié)構(gòu)性過剩，化工新材料需求增長，高端化工產(chǎn)品短缺。為適應(yīng)市場變化，中韓石化加快推動(dòng)煉油向化工轉(zhuǎn)型，斥資22億元實(shí)施煉油結(jié)構(gòu)調(diào)整項(xiàng)目，280萬噸/年催化裂化裝置是其中主體項(xiàng)目。
中韓石化原有兩套老催化裂化裝置，分別建于20世紀(jì)七十年代和九十年代，年總加工能力200萬噸。其中，30天前退役的1號(hào)催化裂化裝置投產(chǎn)于1978年，它的誕生填補(bǔ)了武漢石油煉制工業(yè)的空白，結(jié)束了武漢無自產(chǎn)成品油的歷史。
1987年，在改革開放的背景下，1號(hào)催化裂化裝置在全國率先引進(jìn)國外先進(jìn)技術(shù)，并在此基礎(chǔ)上誕生了多項(xiàng)中國自有技術(shù)，為中國重油催化裂化進(jìn)入工業(yè)化奠定基礎(chǔ)。在此過程中，培養(yǎng)了一大批人才，鑄造了“敢闖敢干、精細(xì)嚴(yán)謹(jǐn)”的“催化精神”。
280萬噸/年催化裂化裝置由中國石化工程建設(shè)有限公司（SEI）設(shè)計(jì)，中國石化第五建設(shè)公司施工建設(shè)。施工單位和中韓石化克服施工場地狹窄、交叉作業(yè)面多、周圍密布生產(chǎn)裝置和管廊等困難，嚴(yán)格把控施工安全，實(shí)現(xiàn)施工過程零傷害。中韓石化克服人員不足、邊開老裝置邊學(xué)新裝置等困難，早介入細(xì)準(zhǔn)備，嚴(yán)格把控開工過程安全，確保了一次開車成功。
