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      ABS接枝聚合源頭減排

      A-A+日期:2021-03-17來源:中國化工報    

       近日,吉林石化合成樹脂廠通過應用ABS研發(fā)中心自主開發(fā)的高轉(zhuǎn)化率接枝聚合新技術(shù),實現(xiàn)了污染物源頭減排,解決了該廠2RCO系統(tǒng)爐膛經(jīng)常超溫、非甲烷總烴有超標風險的瓶頸問題。

        該廠2RCO系統(tǒng)于2012年投入使用。其后,隨著ABS裝置負荷的提升,系統(tǒng)經(jīng)常超溫,不能穩(wěn)定運行,需正、副線同時運行。2020年末,3套ABS裝置VOCs綜合治理項目投用后,2RCO系統(tǒng)正線運行時爐膛超溫情況卻更加嚴重,超過了催化劑運行溫度上限,且出口尾氣中非甲烷總烴超標。因此,提高接枝聚合轉(zhuǎn)化率,降低殘余單體排放,實現(xiàn)源頭減排是解決問題的最佳方案。

        為解決上述問題,該廠ABS研發(fā)中心從2015年開始,就致力于改進ABS接枝聚合配方和工藝研究,以期提高聚合轉(zhuǎn)化率,提升產(chǎn)品性能。隨后,科研人員開展了調(diào)整核殼比例、單體比例、乳化劑用量、反應溫度及反應時間等因素對聚合轉(zhuǎn)化率和產(chǎn)品性能的影響研究。從小試研究結(jié)果看,接枝聚合新技術(shù)不僅提高聚合轉(zhuǎn)化率,還可以提高產(chǎn)品白度和接枝膠乳的穩(wěn)定性。

        為源頭解決2RCO系統(tǒng)超溫問題,該廠決定實施接枝聚合新技術(shù)工業(yè)化應用,提高聚合轉(zhuǎn)化率,從根本上減少殘余單體排放。2月22日,該廠組織開展二裝置接枝聚合新技術(shù)工業(yè)化試驗。23日11時44分,試驗膠乳開始進入凝聚系統(tǒng),通過優(yōu)化調(diào)整凝聚條件、脫水干燥系統(tǒng)運行參數(shù),實現(xiàn)穩(wěn)定運行。24日2時開始,試驗粉料進入混煉單元生產(chǎn)ABS,產(chǎn)品各項性能均達到要求,整個生產(chǎn)過程平穩(wěn)可控。

        目前,高轉(zhuǎn)化率接枝聚合新技術(shù)已連續(xù)運行10余天。經(jīng)過連續(xù)跟蹤測試,接枝聚合轉(zhuǎn)化率平均達到98.2%以上,比原來提高了1.5個百分點,膠乳殘單含量降幅達到47.1%,2RCO系統(tǒng)由正副線同時運行改為正線運行,爐膛溫度降低80℃左右,人工檢測非甲烷總烴含量降幅明顯,達到國家標準排放限值。

       

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